die Begriffsbestimmungen von Eichen, Kalibrieren Validieren, Verifizieren und Justieren?

Eichen

Nach DIN 1319 Teil 1 umfasst das Eichen eines Messgerätes (auch einer Maßverkörperung) die von

der zuständigen Stelle nach den Eichvorschriften (z. B. Eichgesetz, Eichordnung) vorzunehmenden

Prüfungen und die Stempelung. Durch die Prüfung wird festgestellt, ob das vorgelegte Messgerät

den Eichvorschriften entspricht, d. h., ob es den an seine Beschaffenheit und seine messtechnischen

Eigenschaften zu stellenden Anforderungen genügt, insbesondere ob die Beträge der Messabwei-

chungen die Fehlergrenze (n) nicht überschreiten. Durch die Stempelung wird beurkundet, dass das

Messgerät zum Zeitpunkt der Prüfung diesen Anforderungen genügt hat und dass aufgrund seiner

Beschaffenheit zu erwarten ist, dass es bei einer Handhabung entsprechend den Regeln der Technik

innerhalb der Nacheichfrist die zulässigen Fehlergrenzen nicht überschreitet.

Schweißtechnische Einrichtungen unterliegen im allgemeinen nicht der Eichpflicht. Welche Messgeräte der Eichpflicht unterliegen und welche davon befreit sind, ist gesetzlich geregelt.

Das Wort „Eichen" soll nur in diesem Sinne verwendet werden und nicht - wie vielfach üblich - für Justieren oder Kalibrieren.

Kalibrierung

Kalibrierung ist eine Anzahl von Vorgängen, die unter bestimmten Bedingungen eine Bezie-

hung zwischen Mengenwerten, die von einem Messgerät oder -system ausgegeben wurden, oder von

Werten, die durch eine Materialmessung oder ein Referenzmaterial und den entsprechenden Werten

der Normen angegeben sind (DIN EN ISO 17662 Abschnitt 3.3).

Kalibrieren im Bereich der Messtechnik heißt: „eine Messabweichung am fertigen Messgerät festzu-

stellen“. Bei anzeigenden Messgeräten wird durch das Kalibrieren die Messabweichung zwischen

der Anzeige am Schweißgerät und dem richtigen Wert (Vergleichsnormal) festgestellt. Eigentlich ist

es genau das, was bei einer Kalibrierung von Anzeigen in Schweißstromquellen gemacht wird. Das

Vergleichsnormal sind dann entweder eigene Vorgaben oder Werte aus Normen wie DIN EN IEC

60974-14 "Lichtbogenschweißeinrichtungen - Teil 14: Kalibrierung, Validierung und Konsistenz-

prüfung" [4].

Validierung

Validierung ist die Bestätigung durch Bereitstellen eines objektiven Nachweises, dass die

Anforderungen für einen spezifischen beabsichtigten Gebrauch (z. B. Kundenspezifikation) oder eine

spezifische beabsichtigte Anwendung (z. B. Produktnorm) erfüllt worden sind (DIN EN ISO 17662

Abschnitt 3.10).

Ein objektiver Nachweis wäre das Durchführen einer Messung mit einem anschließenden Vergleich

der Werte gegen eine Vorgabe. Validieren vom Lateinischen validus = gültig, validieren = validum

facere: gültig bzw. rechtswirksam machen. So wird ein Messmittel nach erfolgreicher Überprüfung für gültig erklärt.

Verifizierung

Ist die Bestätigung durch Bereitstellen eines objektiven Nachweises, dass festgelegte Anforderungen

erfüllt worden sind. Verifizierung gilt außerdem als eine nachträgliche Bestätigung, dass ein verfügba-

rer Prozess zu einem erwarteten Erfolgsgrad geführt hat (DIN EN ISO 17662 Abschnitt 3.11).

Verifizieren aus dem Lateinischen verus = wahr, verifizieren = verum facere: wahr machen. Es geht um den Prozess des Wahrheitsnachweises, der Prüfung auf Richtigkeit.

Justierung

Justierung besagt, ein Messgerät so einzustellen oder abzugleichen, dass Messabweichungen soweit

vermindert werden, wie es für den Messzweck erforderlich ist.

Aus DVS Richtline 0714: 2023-01

Wir beraten Sie gerne.

Datenbank der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei

Auf der Internet Seite der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei gibt es eine Datenbank auf der nach den nachstehenden Kriterien gesucht werden kann. Werkstoffnummer, EN- Kurzname, UNS, AISI JIS Gefüge und nicht genormte Bezeichnung.

Beispielsweise wird für den 1.4462 genannt.

Korrosion

An einem Behälter aus P265 GH (Durchmesser ca. 1200) wurde mit einer ebenen Platte verschlossen.  Um diesen Behälter besser zu reinigen wurde diese Platte als Türe ausgeführt.
Bild 1 zeigt die Ausführung eines Scharniers.

Der Schanierbolzen besteht aus 1.4404 und die Unterlagscheiben aus A4 (Kundenvorgabe).

Nun kam es wie es kommen musste. Der Kunde reklamiert die Korrosionserscheinungen mit dem Hinweis, dass „sicherlich die falschen (A2) Scheiben“ eingebaut wurden.

Dem kann widersprochen werden. Aufgrund des häufigen öffnen und schließen der Türe, kommt es Abtragungen der ferritischen Türe auf die CrNi- Unterlegscheibe und hierdurch kommt es zur Korrosion.

DASt Richtlinie 022 Vereinfachtes Nachweisverfahren und Bestellspezifikation

Mit drei Schritten wird die entsprechende Vertrauenszone ermittelt-

Schritt A (Konstruktionsklasse)
In Abhängigkeit der Festigkeitsklasse und der Bauteilhöhe wird die Konstruktionsklasse (I bis III) ermittelt. Z.Bsp. S355 mit einer Bauteilhöhe von 300mm  => Konstruktionsklasse I

Schritt B (Detailklasse)
In nach ausgeführter Konstruktion wird die detailklasse bestimmt.
So ist ein freies Trägerende in die Detailklasse A und ein halbe Kopfplatte in die Detailklasse C gruppiert.

Schritt C (Vertrauenszone)
In Abhängigkeit der Konstruktionsklasse und der Detailklasse kann die Vertrauenszone ermittelt werden.
Ein Bauteil aus S355, max. Höhe 300 mit einem freien Trägerende ist in der Vertrauenszone 1. Dies bedeutet, dass nach dem Verzinken eine Sichtkontrolle durchzuführen ist.
Bauteile aus S355 mit einer minimalen Höhe von 480mm Konstruktionsklasse III) und einer halben Kopfplatte (Detailklasse C) sind in der Vertrauenszone III.  Hier ist nach dem Verzinken eine Sichtkontrolle plus systematische MT- Prüfung durchzuführen.

Wir beraten Sie gerne.

Korrosionserscheinungen beim Einsatz im Außenbereich

Aus dem Artikel Edelstahl Rostfrei-Korrosionserscheinungen beim Einsatz im Außenbereich
Andreas Burkert*, Jens Lehmann*, Hans-Peter Wilbert**
* BAM Bundesanstalt für Materialfoschung und –prüfung, Berlin
** ISER Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Düsseldorf entnommen.

An den Einsatz austenitischer nichtrostender Stähle im Bauwesen werden neben konstruktiven Anforderungen sehr häufig auch hohe optische Ansprüche gestellt. So wird neben der Dauerhaftigkeit unter statischen Gesichtspunkten bei Bauteilen im Sichtbereich eine dauerhaft einwandfreie optische Beschaffenheit, ohne aufwändige Wartungsarbeiten, vorausgesetzt. Jahrzehntelange Erfahrungen zeigen, dass sich an frei beregneten Konstruktionen selbst bei minimalem Pflegeaufwand zwar eine Verschmutzung und teilweise auch ein Bewuchs einstellen, der Werkstoff aber praktisch korrosionsfrei bleibt. Aufgrund der vorliegenden Erfahrungen ist es um so verwunderlicher, wenn Konstruktionen aus nichtrostendem Stahl im Außenbereich schon nach sehr kurzer Einsatzzeit optisch erhebliche Beeinträchtigungen durch Korrosionserscheinungen erleiden.

Schadensbilder

Abhilfemaßnahmen

Linienförmige Korrosionserscheinungen 

Eine oder mehrfache Nacharbeitsversuche etwa durch Schleifen, Beizen, Elektropolieren etc. führt bei Korrosionsproblemen infolge sensibilisierter Werkstoffbereiche in der Praxis meistens zu keiner Lösung des Problems. Die sensibilisierten Bereiche erstrecken sich nach bisherigen Erkenntnissen bis zu 500 µm Tiefe, die durch Nacharbeiten aus konstruktiven und wirtschaftlichen Gründen nicht abgearbeitet werden können. Die Korrosionserscheinungen zeigen sich an den gleichen Stellen nach wenigen Tagen oder Wochen erneut. Das Problem lässt sich nur durch den Austausch der betroffenen Bauteile lösen. Grundsätzlich sollten derartige Werkstoffchargen nicht in den Handel gelangen. Um die Herkunft feststellen zu können, empfehlen wir eine lückenlose Dokumentation durch entsprechende 3.1 Werkzeugnisse bis zum Endkunden. Durch einen schnellen Informationsfluss sollten dann als problematisch identifizierte Chargen sofort vom Markt genommen werden.

Regellose Verfleckungen

Zahlreiche Nacharbeitsversuche in der Praxis haben gezeigt, dass das Problem der Verfleckungen durch eine geeignete Nacharbeit dauerhaft beseitigt werden kann. Als geeignet haben sich hierzu eine Beizbehandlung mit Phosphorsäure bzw. ein Überschleifen der betroffenen Teile erwiesen. Grundsätzlich sollte die Nacharbeit besondere bei umfangreichen Konstruktionen zunächst nur an Testflächen ausgeführt werden. Nach einigen Wochen sollten diese Testflächen bezüglich der Nachhaltigkeit der Maßnahme überprüft und bei positiverBewertung anschließend die weiteren Bereiche überarbeitet werden.

Dagegen haben sich eine Nachbehandlung mit Vlies sowie der Einsatz unterschiedlicher „milder“ Reinigungsmittel in der Praxis überwiegend als nicht dauerhaft erwiesen. An den so behandelten Flächen konnten die Verfleckungen zwar zunächst vollständig beseitigt werden, traten aber nach einigen Wochen wieder auf.

Auch wenn im Fall der Verfleckungen eine Nacharbeit der betroffen Konstruktionen in den meisten Fällen möglich und langfristig erfolgreich ist, kann dieser Zustand nicht befriedigen. Eine weitgehende Überarbeitung neuer Installationen aus nichtrostendem Stahl ist auf Seiten des Handwerks regelmäßig mit hohen Aufwendungen verbunden. Derzeit gibt es keine Möglichkeit eine erhöhte Korrosionsanfälligkeit von Oberflächen mit einfachen Mitteln gesichert nachzuweisen. Einzelne Firmen kaufen Material nur noch mit Walzoberfläche und lassen die schleiftechnische Verarbeitung gesondert durchführen und hatten nach eigenem Bekunden keine erneuten Probleme. Andere bestellen nicht mehr die Standardkörnung 240, sondern einen feineren Schliff und haben überwiegend gute Erfahrungen damit gemacht. Eine absolute Garantie zukünftig von unerwarteten Korrosionserscheinungen verschont zu bleiben, bieten sicher beide Wege nicht.

Die systematischen Untersuchungen und Forschungsarbeiten zu den Ursachen wurden durch ein Vorhaben mit dem Förderkennzeichen 15554 N aus Haushaltsmitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungseinrichtungen Otto von Guericke e.V. (AiF) gefördert.

Wir beraten Sie gerne.